Ⅰ Xỉ oxy hóa

Đặc điểm khuyết tật: Xỉ oxy hóa phần lớn phân bố ở mặt trên của vật đúc, ở các góc của khuôn, nơi không có luồng khí.Vết gãy chủ yếu có màu trắng nhạt hoặc vàng, có thể được tìm thấy bằng phương pháp nội soi tia X hoặcchế biến cơ khí.Nó cũng có thể được tìm thấy trong quá trình rửa kiềm, tẩy hoặc anod hóa.

Nguyên nhân:

1. phí không sạch và lượng sạc lại quá nhiều

2. Thiết kế hệ thống gating kém

3. Xỉ trong chất lỏng hợp kim không được làm sạch

4. Thao tác rót không đúng cách mang lại xỉ

5. Sau khi tinh chế và xử lý hư hỏng, thời gian chờ không đủ

Phương pháp phòng ngừa:

1. Phí nên được thổi cát và lượng phí sử dụng nên được giảm một cách thích hợp

2. Cải thiện thiết kế của hệ thống gating để tăng khả năng giữ xỉ của nó

3. Sử dụng chất trợ dung thích hợp để loại bỏ xỉ

4. Khi đổ cần ổn định và chú ý giữ xỉ.

5. Sau khi tinh chế, chất lỏng hợp kim nên để yên trong một thời gian nhất định trước khi đổ

Ⅱ bong bóng khí khổng

Đặc điểm khuyết tật: Các lỗ chân lông ở thành của ba vật đúc nhìn chung có hình tròn hoặc bầu dục, bề mặt nhẵn, da ôxít nhìn chung bóng, đôi khi có màu vàng nhờn.Có thể tìm thấy các lỗ rỗng và bong bóng trên bề mặt bằng cách phun cát và các lỗ rỗng bên trong.Bong bóng có thể được tìm thấy bằng phương pháp soi huỳnh quang tia X hoặc xử lý cơ học.Bong bóng xuất hiện màu đen trên phim X-quang.

Nguyên nhân:

1. Sự hợp kim đúc không ổn định, và khí có liên quan

2. Loại (lõi) cát có lẫn tạp chất hữu cơ (như than hom, rễ cỏ, phân ngựa, v.v.)

3. Khả năng thông gió kém của khuôn và lõi cát

4. Các lỗ co ngót trên bề mặt bàn ủi nguội

5. Thiết kế hệ thống gating kém

Phương pháp phòng ngừa:

1. Kiểm soát chính xác tốc độ rót để tránh bị lọt khí.

2. Không được trộn lẫn tạp chất hữu cơ trong khuôn (lõi) cát để giảm lượng khí sinh ra từ vật liệu đúc

3. Cải thiện khả năng thoát khí của (lõi) cát

4. Lựa chọn và xử lý sắt lạnh đúng cách

5. Cải thiện thiết kế hệ thống gating

Ⅲ Shrimatsu

Đặc điểm khiếm khuyết: Nhôm đúcnói chung tạo ra độ xốp co ngót ở gốc của cánh bay gần bộ chạy bên trong, phần chuyển tiếp thành dày-mỏng và phần thành mỏng với mặt phẳng lớn.Ở trạng thái đúc, vết nứt có màu xám, sau khi xử lý nhiệt có màu xám vàng nhạt, vàng nhạt hoặc xám đen.Trên phim X-quang, nó bị vẩn đục và có dạng sợi nặng.Nó có thể được tìm thấy bằng tia X, huỳnh quang, độ phóng đại thấp và các phương pháp kiểm tra khác.

Nguyên nhân:

1. Hiệu ứng trung chuyển kém

2. Quá nhiều xăng khi sạc

3. Quá nóng gần sprue

4. Khuôn cát có quá nhiều độ ẩm và lõi cát không được làm khô

5. Hạt hợp kim thô

6. Vị trí của vật đúc trong khuôn

7. Nhiệt độ rót quá cao, tốc độ rót quá nhanh

Phương pháp phòng ngừa:

1. Bổ sung kim loại nóng chảy từ máy nâng và cải thiện thiết kế của máy

2. Phí phải sạch và không bị ăn mòn

3. Một bộ nâng được đặt ở độ xốp co ngót của vật đúc, và bàn là nguội hoặc bàn là nguội được đặt kết hợp với bộ nâng

4. Kiểm soát độ ẩm của cát đúc và làm khô lõi cát

5. Thực hiện các biện pháp tinh chỉnh sản phẩm

6. Cải thiện vị trí của vật đúc trong khuôn, giảm nhiệt độ rót và tốc độ rót

Ⅳ Crack

Đặc điểm khiếm khuyết:

1. Đúc vết nứt.Nó phát triển dọc theo ranh giới hạt và thường đi kèm với sự phân ly.Là loại vết nứt hình thành ở nhiệt độ cao hơn dễ xuất hiện ở các hợp kim có độ co ngót thể tích lớn hơn và vật đúc có hình dạng phức tạp hơn.

2. Vết nứt do nhiệt luyện: do nhiệt luyện quá lửa hoặc quá nhiệt, thường xuất hiện vết nứt xuyên tinh thể.Các hợp kim có hệ số giãn nở nhiệt và ứng suất lớn thường được làm nguội quá mức.Hoặc khi có các khuyết tật luyện kim khác.

Nguyên nhân:

1. Thiết kế kết cấu đúc không hợp lý, có các góc nhọn, bề dày tường thay đổi quá nhiều.

2. Nhân nhượng kém khuôn cát (lõi)

3. Quá nhiệt cục bộ của khuôn

4. Nhiệt độ rót quá cao

5. Còn quá sớm để lấy vật đúc ra khỏi khuôn

6. Xử lý nhiệt quá nóng hoặc bị đốt cháy, và tốc độ làm mát quá mức

Phương pháp phòng ngừa:

1. Cải thiện cấu trúc thiết kế đúc, tránh các góc sắc nhọn, cố gắng đạt được độ dày thành đồng nhất và chuyển tiếp trơn tru

2. Thực hiện các biện pháp tăng nhượng khuôn cát (lõi)

3. Đảm bảo rằng tất cả các bộ phận của quá trình đúc được đóng rắn đồng thời hoặc tuần tự, và cải thiện thiết kế của hệ thống truyền động

4. Hạ nhiệt độ rót thích hợp

5. Kiểm soát thời gian làm mát khuôn.

6. Phương pháp hiệu chỉnh nhiệt được sử dụng khi vật đúc bị biến dạng.

7. Kiểm soát chính xác nhiệt độ xử lý nhiệt và giảm tốc độ làm mát dập tắt.

Công ty TNHH đúc & rèn hợp kim Eternal Bliss

Phòng kỹ thuật

E-mail: cast@ebcastings.com

Ứng dụng là gì: 0086-13093023772