Phẩm chất Đúc hợp kim niken & Đúc hợp kim Cobalt nhà máy

Khi thiết kế một khuôn đúc, cần kết hợp các đặc tính nhiệt động lực học của đúc kim loại, tuổi thọ của khuôn, và các yêu cầu về chất lượng của thỏi đúc, đồng thời tập trung vào các thông số quy trình sau: 一. Kích thước khoang và các thông số cấu trúc•Thể tích và kích thước khoang: Cần phù hợp với trọng lượng (thường từ hàng trăm đến hàng tấn) và hình dạng (ví dụ: hình chữ nhật, hình thang) của thỏi đúc mục tiêu để đảm bảo chiều sâu và chiều rộng của khoang phù hợp với thể tích kim loại nóng chảy, tránh đúc thỏi không hoàn chỉnh hoặc lãng phí do sai lệch kích thước. •Độ nghiêng của khoang (độ nghiêng tháo khuôn): Để tạo điều kiện tháo khuôn, thành bên của khoang cần được thiết kế với một độ nghiêng nhất định (thường là 0,5°-2°). Độ nghiêng quá nhỏ dễ bị dính khuôn, độ nghiêng quá lớn có thể ảnh hưởng đến độ chính xác về kích thước của thỏi đúc. •Xử lý góc lượn và cạnh: Đáy và các góc của khoang cần được bo tròn (góc R) để giảm tập trung ứng suất và tránh nứt trong khuôn do sốc nhiệt; đồng thời, ngăn ngừa co ngót hoặc nguội cục bộ ở các góc của thỏi đúc. 丂. Các thông số nhiệt và làm mát •Thiết kế độ dày thành: Độ dày thành khuôn cần được tính toán dựa trên điểm nóng chảy của kim loại đúc (ví dụ: nhôm khoảng 660℃, đồng khoảng 1083℃) và dung nhiệt để đảm bảo rằng nó có thể chịu được sốc nhiệt của kim loại nóng chảy ở nhiệt độ cao và kiểm soát tốc độ tản nhiệt thông qua độ dày thành hợp lý (quá dày sẽ nguội quá chậm, quá mỏng sẽ dễ bị biến dạng). •Bố trí hệ thống làm mát: Nếu sử dụng làm mát cưỡng bức (ví dụ: làm mát bằng nước), cần thiết kế vị trí, đường kính và khoảng cách của kênh làm mát. Kênh cần tránh khu vực tập trung ứng suất của khoang và giữ khoảng cách hợp lý với bề mặt khoang (thường ≥50mm) để đảm bảo làm mát đồng đều cho thỏi đúc và giảm các khuyết tật như rỗ co ngót và nứt. •Bù giãn nở nhiệt: Xem xét tốc độ co ngót khi đông đặc của kim loại nóng chảy (ví dụ: tốc độ co ngót của nhôm khoảng 1,3%-2%) và hệ số giãn nở nhiệt của chính khuôn, dự trữ phần bù trong thiết kế kích thước khoang để tránh sai lệch kích thước thỏi hoặc khóa khuôn. 七. Dòng chảy kim loại lỏng và các thông số điền đầy •Thiết kế cửa rót và rãnh dẫn: Vị trí cửa rót nên tránh để kim loại lỏng tác động trực tiếp vào đáy khoang (để ngăn chặn bắn tung tóe và oxy hóa), và mặt cắt ngang của rãnh dẫn nên phù hợp với tốc độ dòng chảy kim loại lỏng để đảm bảo tốc độ điền đầy đồng đều (thường được kiểm soát ở mức 0,5-1,5m/s) và giảm xỉ và lỗ rỗng. •Cấu trúc thông hơi: Thiết kế các rãnh thông hơi (rộng 0,1-0,3mm, sâu 0,5-1mm) ở trên cùng hoặc góc của khoang để tránh bẫy khí và lỗ rỗng khi kim loại lỏng được điền đầy, và ngăn chặn việc điền đầy không hoàn chỉnh do áp suất ngược của khí. 丄. Các thông số về hiệu suất cơ học •Độ bền và độ cứng của khuôn: Theo trọng lượng của thỏi đúc (ví dụ: 500kg-5 tấn) và áp suất tĩnh của kim loại nóng chảy (công thức tính: áp suất = mật độ kim loại nóng chảy × chiều cao × gia tốc trọng trường), chọn vật liệu phù hợp (ví dụ: thép đúc, gang dẻo) và thiết kế cấu trúc gân tăng cường để ngăn khuôn bị biến dạng hoặc nứt. •Phù hợp cơ chế tháo khuôn: Nếu sử dụng tháo khuôn cơ học hoặc thủy lực, cần dự trữ không gian lắp đặt của thiết bị tháo khuôn (ví dụ: lỗ đẩy, vị trí của xi lanh thủy lực) để đảm bảo lực tháo khuôn (thường gấp 1,5-2 lần trọng lượng của thỏi đúc) tác dụng đều lên đáy của thỏi đúc để tránh làm hỏng thỏi đúc hoặc khuôn. 丅. Các thông số về vật liệu và xử lý bề mặt •Khả năng chống mỏi nhiệt của vật liệu: Đối với quá trình tuần hoàn gia nhiệt lặp đi lặp lại (ví dụ: nhôm lỏng 660℃) và làm mát kim loại nóng chảy, chọn vật liệu có độ dẫn nhiệt vừa phải (ví dụ: độ dẫn nhiệt của thép đúc khoảng 40-50W/(m・K)) và độ bền mỏi nhiệt cao để giảm nứt nhiệt. •Quy trình xử lý bề mặt: Cải thiện khả năng chống mài mòn bề mặt và hiệu suất chống dính nhôm thông qua nitriding (độ cứng lên đến 50-60HRC), bắn bi hoặc phủ (ví dụ: lớp phủ gốm), giảm lực cản tháo khuôn và giảm xói mòn và mài mòn bề mặt khuôn do kim loại nóng chảy. Các thông số này cần được tối ưu hóa một cách toàn diện kết hợp với các đặc tính của kim loại đúc cụ thể (nhôm, đồng, kẽm, v.v.), hiệu quả sản xuất (ví dụ: số lượng sản phẩm đúc mỗi giờ) và tiêu chuẩn chất lượng (ví dụ: yêu cầu phát hiện khuyết tật bên trong đối với thỏi đúc), và cuối cùng đạt được mục tiêu về tuổi thọ khuôn dài và chất lượng thỏi cao. Email: cast@ebcastings.com

Phạm vi ứng dụng củanấm mốcđúc các vật liệu khác nhau? Các vật liệu phổ biến được sử dụng để sản xuấtnấm mốcSau đây là một giới thiệu chi tiết và phạm vi áp dụng của nó: Sắt đúc: bao gồm sắt đúc màu xám và sắt ductile. Sắt đúc màu xám có chi phí thấp hơn và có một độ bền và khả năng mòn nhất định. Nó phù hợp với các loại thép thô thông thườngđúc thỏi nhômcác kịch bản mà độ chính xác khuôn và yêu cầu về tuổi thọ không quá cao. Sắt linh hoạt có độ dẻo dai và sức mạnh tốt hơn, có thể chịu được một số căng thẳng nhiệt và cơ học,và có thể được sử dụng để sản xuất khuôn đẻ đẻ có công suất trung bình, thích hợp cho đúc kim loại như nhôm và kẽm. Thép đúc: chẳng hạn như thép đúc 1028, thép đúc 8630, v.v. Thép đúc có độ bền, độ dẻo dai và khả năng chống nhiệt cao hơn,và có thể chịu được cú sốc nhiệt và áp lực do kim loại nóng chảy ở nhiệt độ caoThép đúc 1028 thường được sử dụng để sản xuất khuôn đúc lớn, phù hợp với đúc quy mô lớn của kim loại nhưNhựa nhômDo hiệu suất toàn diện tốt của nó, thép đúc 8630 có thể được sử dụng trong các trường hợp có yêu cầu cao về độ bền khuôn và chống nhiệt,chẳng hạn như đúc một số thỏi hợp kim chính xác cao. Thép hợp kim: Đây là một loại thép đã được hợp kim đặc biệt và có độ bền tuyệt vời, chống mòn và chống nhiệt.Nó phù hợp với độ chính xác cao và nhu cầu cao đúc thép hợp kim thạch caoNó được sử dụng rộng rãi trong kim loại, máy móc, hàng không, đóng tàu và các ngành công nghiệp khác. Nó có thể được sử dụng để sản xuất thép hợp kim thép cần thiết cho các bộ phận ô tô, công cụ, bộ phận cơ khí, vv Thép chết làm việc nóng: chẳng hạn như thép H13. Nó có khả năng chống nhiệt tốt, chống mệt mỏi nhiệt và chống mòn, và có thể duy trì hiệu suất ổn định trong môi trường nhiệt độ cao.Nó phù hợp với các cảnh với nhiệt độ đúc cao và yêu cầu nghiêm ngặt về hiệu suất nhiệt khuôn, chẳng hạn như hợp kim nhôm, hợp kim magiê, vvNó có thể giảm hiệu quả sự xuất hiện của vết nứt mệt mỏi nhiệt trong khuôn trong chu kỳ nhiệt lặp đi lặp lại và kéo dài tuổi thọ của khuôn. Email:cast@ebcastings.com

Ưu điểm so với bi gốm là gì? Hiện tại, chưa có dữ liệu chính thức công khai nào làm rõ tỷ lệ cụ thể của bi thép đúc trên thị trường các bộ phận chịu mài mòn, nhưng bi nghiền là một phần quan trọng của các bộ phận chịu mài mòn. Tiêu thụ bi nghiền hàng năm ở Trung Quốc đã vượt quá 2 triệu tấn. Bi thép đúc, là một loại bi nghiền thường được sử dụng, chiếm một tỷ lệ đáng kể. Đặc biệt trong ngành công nghiệp nghiền xi măng, bi thép đúc đã trở thành lực lượng chính trong sản xuất bi thép với hiệu suất chi phí cao và tiềm năng phát triển bền vững. So với bi gốm, bi thép đúc có những ưu điểm sau: Ưu điểm về chi phí: Nguyên liệu thô và chi phí sản xuất của bi thép đúc tương đối thấp và giá cả phải chăng hơn. Chúng phù hợp với các ứng dụng công nghiệp quy mô lớn và có thể giảm chi phí mua sắm cho các doanh nghiệp. Đặc biệt đối với một số ngành công nghiệp nhạy cảm hơn với chi phí, chẳng hạn như khai thác và chế biến khoáng sản, lợi thế về chi phí của bi thép đúc làm cho chúng cạnh tranh hơn.Độ dẻo dai tốt: Bi thép đúc có độ dẻo dai tốt. Trong điều kiện nghiền va đập cao, chúng có thể chịu được lực va đập lớn hơn, không dễ bị vỡ, có thể duy trì hình dạng cầu tốt và duy trì hiệu suất nghiền ổn định. Bi gốm có độ dẻo dai tương đối kém và dễ bị vỡ trong môi trường va đập cao. Khả năng thích ứng mạnh mẽ: Bi thép đúc thích ứng tốt hơn với các điều kiện nghiền khác nhau và có thể phát huy vai trò tốt trong cả môi trường nghiền khô và ướt. Mặc dù bi gốm cũng được sử dụng trong nghiền ướt, nhưng một số bi gốm có thể bị ảnh hưởng trong một số môi trường hóa học đặc biệt và bi gốm thường phù hợp hơn cho các hoạt động nghiền mịn có tác động thấp. Mật độ phù hợp: Mật độ của bi thép đúc ở mức vừa phải và chúng có thể thu được động năng thích hợp trong quá trình quay của máy nghiền, không chỉ có thể tạo ra lực va đập đủ để nghiền quặng mà còn đảm bảo hiệu quả nghiền nhất định. Ngược lại, mật độ của bi nhôm trong bi gốm thấp và động năng nghiền tương đối nhỏ. Mặc dù bi gốm mật độ cao như hạt zirconia có động năng lớn, nhưng tốc độ mài mòn cũng có thể cao.Chế biến và tái chế thuận tiện: Quy trình sản xuất bi thép đúc tương đối trưởng thành và việc chế biến và sản xuất tương đối thuận tiện. Theo các nhu cầu khác nhau, bi thép đúc với các hiệu suất khác nhau có thể được sản xuất bằng cách điều chỉnh thành phần hóa học và quy trình xử lý nhiệt. Ngoài ra, bi thép đúc có thể được tái chế và tái sử dụng sau khi bị loại bỏ, phù hợp với nguyên tắc tái chế tài nguyên, trong khi bi gốm tương đối khó tái chế. email: cast@ebcastings.com

I. Các yếu tố cốt lõi để lựa chọn bi thép đúc cho tuyển khoáng Tính chất quặng: độ cứng, kích thước hạt và độ khó nghiền 1. Độ cứng của quặng:Đá cứng (như quặng sắt, thạch anh, độ cứng Mohs 6-7): cần bi thép đúc có độ cứng caoCân bằng độ cứng và độ dẻo dai:Quặng có độ cứng trung bình và thấp (như quặng đồng, quặng chì-kẽm, độ cứng Mohs 4-6): có thể chọn bi thép đúc crom trung bình (HRC 55-60) hoặc bi thép carbon, có hiệu quả về chi phí hơn.2. Kích thước hạt ban đầu của quặng: Quặng hạt thô (kích thước hạt cấp liệu > 50mm): nên dùng bi thépđường kính lớn (φ80-150mm), và được nghiền bằng lực va đập;Cân bằng độ cứng và độ dẻo dai:Loại máy nghiền và điều kiện làm việcThông số kỹ thuật của máy nghiền bi:Máy nghiền lớn (đường kính>3m): thích hợp cho bi thép đường kính lớn (φ100-150mm), tỷ lệ nạp được kiểm soát ở mức 30%-40%, và tăng cường hiệu quả nghiền va đập;Máy nghiền nhỏ (đường kính 65) dễ bị gãy giòn, và nên dùng khoảng HRC 58-63 (điều chỉnh theo độ cứng của quặng); Độ dẻo dai va đập ≥10J/cm² (thử nghiệm bằng thử nghiệm va đập Charpy) để tránh vỡ vụn trong điều kiện tải trọng cao.Mật độ và vi cấu trúc:Mật độ>7.8g/cm³ (gần với mật độ lý thuyết của thép), mật độ vật liệu tốt và mài mòn đồng đều;Vi cấu trúc chủ yếu là martensite, được bổ sung bởi một lượng nhỏ austenite còn lại, làm giảm bong tróc mài mòn. II. Ảnh hưởng cụ thể của đường kính đến hiệu quả tuyển khoángPhạm vi đường kínhƯu điểmNhược điểmKịch bản áp dụngφ30-60mm Diện tích nghiền lớn, hiệu quả nghiền mịn cao, tiêu thụ năng lượng thấp Lực va đập không đủ, khả năng nghiền thô yếu Nghiền thứ cấp, quặng hạt mịn, cần tinh quặng chất lượng cao φ80-120mm Lực va đập mạnh, hiệu quả cao trong việc nghiền quặng lớn Độ mịn nghiền thấp, tiêu thụ năng lượng cao (bi lớn có trọng lượng chết lớn hơn) Nghiền giai đoạn đầu, quặng hạt thô, các kịch bản ưu tiên khối lượng xử lý φ130-150mm Nghiền quặng siêu lớn (ví dụ: quặng thô trực tiếp vào máy nghiền), tỷ lệ nghiền của một bi cao Mài mòn xi lanh nghiền tăng lên, tỷ lệ nghiền của chính bi thép tăng lên Máy nghiền siêu lớn, nghiền thô quặng cực cứng III. Đề xuất thực tế để lựa chọn: Cách kết hợp đường kính và hiệu quả? Kết hợp chính xác bi theo giai đoạn nghiền quặng Ví dụ: Trong giai đoạn nghiền đầu tiên của một quặng sắt (kích thước hạt quặng ban đầu là 80mm và độ cứng là 6.5), một sự kết hợp của φ100mm chiếm 60% + φ80mm chiếm 40% được chọn. So với một bi φ120mm đơn lẻ, hiệu quả nghiền tăng 15% và hao hụt bi thép giảm 8%. Logic: Bi lớn chủ yếu được sử dụng để nghiền, và bi nhỏ lấp đầy khoảng trống, tạo thành hiệu ứng tổng hợp "va đập + nghiền". Điều chỉnh tỷ lệ đường kính một cách linh hoạt Kiểm tra thường xuyên phân bố kích thước hạt của sản phẩm nghiền: Nếu tỷ lệ hạt + 200 mesh lớn hơn 15%, điều đó có nghĩa là không có đủ bi lớn và cần thêm bi đường kính lớn;Nếu tỷ lệ hạt - 325 mesh lớn hơn 60%, điều đó có nghĩa là có quá nhiều bi nhỏ và có thể giảm tỷ lệ bi đường kính nhỏ.Kết hợp tối ưu hóa tiêu thụ năng lượng và chi phíCứ tăng 20mm đường kính của bi lớn, mức tiêu thụ điện của máy nghiền tăng khoảng 10%-15%, nhưng khối lượng xử lý có thể tăng 5%-8%. Cần tính toán điểm cân bằng của "chi phí bi thép trên một tấn quặng + chi phí tiêu thụ năng lượng". Ví dụ: khi xử lý quặng giá trị thấp, nên dùng bi đường kính nhỏ để giảm tiêu thụ năng lượng; có thể sử dụng bi lớn một cách thích hợp để cải thiện hiệu quả đối với quặng giá trị cao.IV. Tránh những hiểu lầm phổ biếnHiểu lầm 1: Đường kính càng lớn, hiệu quả nghiền càng caoSửa chữa: Bi lớn chỉ có lợi khi xử lý quặng hạt thô. Trong giai đoạn nghiền mịn, bi lớn sẽ gây lãng phí năng lượng do "đập rỗng", và tỷ lệ nghiền quá mức của quặng sẽ tăng lên (tạo ra bùn mịn vô ích).Hiểu lầm 2: Độ cứng càng cao càng tốtSửa chữa: Bi thép có HRC＞63 dễ bị bong tróc bề mặt trong điều kiện va đập thấp. Nên đưa ra đánh giá toàn diện dựa trên tốc độ máy nghiền (có thể chọn độ cứng cao khi tốc độ tuyến tính＞2.5m/s) và thời gian nghiền quặng.V. Công cụ lựa chọn được đề xuấtMáy tính tỷ lệ bi thép SAG/máy nghiền bi: nhập độ cứng quặng, thông số kỹ thuật máy nghiền, kích thước hạt mục tiêu và tự động tạo ra sơ đồ tỷ lệ đường kính (ví dụ: công cụ trực tuyến do một nhà sản xuất nhất định cung cấp). Phương pháp thử nghiệm nghiền tại chỗ: trước tiên, sử dụng 3-5 tổ hợp đường kính để thử nghiệm nghiền theo lô nhỏ, so sánh mức tiêu thụ bi thép trên một tấn quặng, tỷ lệ tải chu kỳ nghiền (giá trị lý tưởng 80%-120%) và xác định giải pháp tối ưu. Bằng cách kết hợp chính xác đường kính bi thép đúc với đặc tính quặng và điều kiện vận hành của máy nghiền, mức tiêu thụ đơn vị bi thép có thể được kiểm soát trong phạm vi hợp lý từ 0.8-1.5kg/tấn quặng trong khi cải thiện hiệu quả tuyển khoáng (dữ liệu cụ thể khác nhau tùy thuộc vào loại quặng).

Độ mịn của bột PA11 được sử dụng để phủ lồng thép thường được chọn theo quy trình phủ cụ thể: Quy trình phủ vi mô: Nếu áp dụng quy trình phủ vi mô, đường kính bột thường là khoảng 55μm, phù hợp hơn. Độ mịn như vậy có thể kiểm soát độ dày lớp phủ ở mức 100-150μm, và có thể tạo thành một lớp phủ tương đối đồng đều và dày vừa phải trên bề mặt lồng thép, mang lại sự bảo vệ và vẻ ngoài tốt. Phun tĩnh điện: Đối với quy trình phun tĩnh điện, đường kính bột từ 30-50μm là một lựa chọn tốt hơn. Bột có độ mịn này có thể được hấp thụ tốt hơn trên bề mặt lồng thép dưới tác dụng của tĩnh điện, và có thể làm cho độ dày lớp phủ đạt 80-200μm, không chỉ đảm bảo độ bám dính của lớp phủ, mà còn có thể điều chỉnh độ dày lớp phủ khi cần thiết để đáp ứng các yêu cầu sử dụng khác nhau. Ngoài ra, việc lựa chọn độ mịn của bột cũng có thể bị ảnh hưởng bởi các yếu tố như môi trường sử dụng của lồng thép và các yêu cầu cụ thể về hiệu suất lớp phủ. Ví dụ, nếu lồng thép cần được sử dụng trong môi trường có tính ăn mòn cao, có thể cần một lớp phủ dày hơn. Lúc này, nếu quy trình cho phép, có thể chọn bột hơi thô hoặc mịn hơn để điều chỉnh độ dày và mật độ lớp phủ; nếu độ nhẵn bề mặt của lớp phủ rất cao, có thể cần một loại bột mịn hơn để có được bề mặt mịn hơn.