Những thông số nào cần chú ý khi lựa chọn lót máy nghiền bán tự sinh?

Ⅰ. Xác định kích thước: Lấy "thông số trụ máy nghiền + đặc tính vật liệu" làm cốt lõi

1. Loại lót: "Thích ứng theo vị trí" với cấu trúc máy nghiền

• Lót trụ (thân chính): Chịu tác động trực tiếp và mài mòn từ vật liệu và bi thép, yêu cầu khả năng chống mài mòn và độ dẻo dai va đập cao;
  • Kịch bản thích ứng: Nghiền vật liệu thông thường (quặng, đá vôi), phù hợp với chiều dài trụ máy nghiền (thường được chia thành nhiều đoạn để nối);
• Lót đầu (đầu trước/sau): Chịu tác động dọc trục từ vật liệu, cần thiết kế cạnh dày hơn;
  • Kịch bản thích ứng: Máy nghiền có tỷ lệ nạp liệu cao (30-35%), ngăn chặn vật liệu rò rỉ từ các khe hở đầu;
• Thanh nâng (tích hợp với lót trụ): Chịu trách nhiệm nâng vật liệu và bi thép, yêu cầu chiều cao và góc hợp lý;
  • Kịch bản thích ứng: Máy nghiền tốc độ thấp (14-18 vòng/phút) cần thanh nâng cao hơn, máy nghiền tốc độ cao cần chiều cao vừa phải để tránh văng vật liệu quá mức;
• Lót lưới (đầu xả): Kiểm soát tốc độ xả vật liệu, yêu cầu khe lưới chính xác;
  • Kịch bản thích ứng: Quy trình nghiền phân loại, khe lưới phù hợp với kích thước hạt sản phẩm hoàn thành (thường là 15-30mm).

2. Độ dày (δ): Cân bằng "tuổi thọ mài mòn" và "tải trọng máy nghiền"

• Vật liệu mềm (độ cứng Mohs ≤5, như than, thạch cao): δ=80-100mm, tránh độ dày quá mức làm tăng tải trọng máy nghiền;
• Vật liệu bán cứng (độ cứng Mohs 5-7, như đá vôi, quặng sắt): δ=100-120mm, cân bằng khả năng chống mài mòn và tải trọng;
• Vật liệu cứng (độ cứng Mohs ≥7, như đá granite, đá bazan): δ=120-150mm, thiết kế dày hơn để chống lại sự mài mòn do va đập cao;
• Lưu ý đặc biệt: Đối với máy nghiền đường kính lớn (Φ≥5m), độ dày có thể tăng thêm 10-20% trên cơ sở các phạm vi trên và trọng lượng lót trên một đơn vị diện tích không được vượt quá 30kg/m² để tránh quá tải hệ thống truyền động máy nghiền.

3. Chiều dài & Chiều rộng (L×W): "Nối ghép mô-đun" phù hợp với trụ máy nghiền

• Chiều rộng (W): Nhất quán với sự phân chia đoạn của trụ máy nghiền (thường là 500-1200mm), chiều rộng của các lót liền kề phải giống nhau để đảm bảo việc nối ghép chặt chẽ;
• Chiều dài (L): Đối với lót trụ, L=(1/4-1/6)×chu vi máy nghiền (thiết kế mô-đun, dễ lắp đặt và thay thế); đối với lót đầu, L phù hợp với bán kính nắp đầu máy nghiền (cấu trúc hình quạt, thường ghép 8-12 miếng thành một vòng tròn hoàn chỉnh);
• Nguyên tắc nối ghép: Tổng chiều dài của các lót trong mỗi lớp chu vi bằng chu vi bên trong của máy nghiền (sai số ≤5mm) và chiều dài của các lót liền kề theo trục được so le (thiết kế khớp so le) để tránh các khe hở liên tục.

4. Thông số lỗ bu lông: Lấy "độ tin cậy cố định" làm cốt lõi

• Đường kính lỗ (d₀): Phù hợp với bu lông cố định (thường là bu lông cường độ cao M24-M42), d₀=đường kính bu lông + 2-4mm (dự trữ không gian điều chỉnh lắp đặt);
• Chiều sâu lỗ (h): h=chiều cao đầu bu lông + 5-10mm (đảm bảo đầu bu lông được nhúng hoàn toàn vào lót, tránh va chạm với vật liệu) và cần thiết kế lỗ khoét (đường kính lỗ khoét = d₀ + 8-12mm) để bảo vệ đầu bu lông;
• Bước lỗ (P): P=300-500mm, được xác định bởi kích thước lót (diện tích lót càng lớn, bước lỗ càng nhỏ), đảm bảo khoảng cách tối đa giữa các bu lông liền kề không vượt quá 500mm để ngăn ngừa biến dạng lót dưới tác động.

Ⅱ. Lựa chọn dung sai: Đảm bảo "độ kín khít" và "độ ổn định cố định"

1. Dung sai nối ghép lót: Kiểm soát "kích thước khe hở" để ngăn chặn rò rỉ vật liệu và va đập

• Nối ghép chu vi (giữa các lót liền kề trong cùng một lớp): Khe hở ≤3mm, tránh vật liệu lọt vào khe hở và gây ra sự lỏng lẻo hoặc mài mòn của lót;
• Nối ghép dọc trục (giữa các lót trong các lớp dọc trục khác nhau): Khe hở ≤5mm, cho phép không gian giãn nở nhiệt nhỏ (vận hành máy nghiền sẽ tạo ra nhiệt, hệ số giãn nở nhiệt của lót ~11×10⁻⁶/°C), ngăn ngừa kẹt do giãn nở nhiệt;
• Dung sai độ phẳng: Độ phẳng bề mặt nối ghép ≤0.5mm/m (sử dụng thước thẳng để kiểm tra), tránh nối ghép không đều dẫn đến tập trung ứng suất cục bộ.

2. Dung sai lắp ghép lót-trụ: Đảm bảo "tiếp xúc chặt chẽ"

• Khe hở lắp ghép: ≤0.5mm (đo bằng thước đo khe hở), tránh khe hở gây rung lót dưới tác động (dẫn đến lỏng bu lông hoặc nứt lót);
• Dung sai độ vuông góc: Bề mặt làm việc của lót (tiếp xúc với vật liệu) vuông góc với bề mặt sau, dung sai ≤1mm/m, đảm bảo lực đồng đều lên lót.

3. Dung sai lỗ bu lông: Đảm bảo "khớp bu lông"

• Dung sai đường kính lỗ: H12 (ví dụ, d₀=30mm, phạm vi dung sai 0~+0.18mm), đảm bảo bu lông có thể đi qua trơn tru trong khi tránh khe hở quá mức;
• Dung sai bước lỗ: ±2mm, đảm bảo các lỗ bu lông thẳng hàng với các lỗ bu lông trụ (dung sai lỗ bu lông trụ H10), tránh khó khăn trong lắp đặt;
• Dung sai lỗ khoét: Dung sai chiều sâu lỗ khoét ±1mm, dung sai đường kính lỗ khoét H10, đảm bảo đầu bu lông bằng phẳng với bề mặt làm việc của lót.

Ⅲ. Các thông số chính: Ngoài kích thước và dung sai, xác định "tuổi thọ phục vụ" và "hiệu quả nghiền"

1. Thông số hiệu suất vật liệu: Thích ứng với "cơ chế mài mòn"

• Độ cứng: Đối với mài mòn do mài (vật liệu mềm, tỷ lệ nạp liệu cao), HRC≥55 (ví dụ, gang crom cao); đối với mài mòn do va đập (vật liệu cứng, kích thước hạt lớn), HRC=45-50 (ví dụ, thép mangan Mn13) để cân bằng độ cứng và độ dẻo dai;
• Độ dẻo dai va đập (αₖᵥ): ≥15J/cm² (đối với gang crom cao) hoặc ≥100J/cm² (đối với thép mangan), tránh gãy giòn dưới tác động vật liệu lớn (kích thước hạt ≥100mm);
• Khả năng chống mài mòn: Tỷ lệ mài mòn thể tích ≤0.15cm³/(kg·m) (được thử nghiệm theo ASTM G65), đảm bảo tuổi thọ phục vụ ≥8000 giờ (điều kiện làm việc vật liệu bán cứng).

2. Thông số thiết kế kết cấu: Tối ưu hóa "hiệu quả nghiền"

• Chiều cao thanh nâng (h₁): h₁=1.2-1.5×kích thước hạt vật liệu tối đa (ví dụ, kích thước hạt tối đa 80mm, h₁=96-120mm), quá thấp không thể nâng vật liệu, quá cao làm tăng mức tiêu thụ điện năng;
• Góc thanh nâng (θ): θ=30°-45°, đối với máy nghiền tốc độ thấp (≤16 vòng/phút) sử dụng 30°-35° (tăng chiều cao nâng), đối với máy nghiền tốc độ cao (≥18 vòng/phút) sử dụng 40°-45° (tránh văng vật liệu quá mức);
• Thiết kế rãnh chống mài mòn: Bề mặt làm việc của lót được cung cấp các rãnh chống mài mòn ngang hoặc dọc (sâu 5-8mm, khoảng cách 50-80mm), có thể chứa vật liệu để tạo thành một "lớp chống mài mòn vật liệu" và giảm mài mòn trực tiếp của lót.

3. Thông số thích ứng điều kiện làm việc: Phù hợp với "thông số vận hành máy nghiền"

• Thích ứng tỷ lệ nạp liệu: Khi tỷ lệ nạp liệu của máy nghiền là 30-35% (nạp liệu cao), chọn lót dày hơn (δ+10-20mm) và thanh nâng cao hơn (h₁+10-15mm); khi tỷ lệ nạp liệu là 25-30% (nạp liệu thấp), sử dụng độ dày và chiều cao thanh nâng tiêu chuẩn;
• Thích ứng tốc độ quay: Tốc độ thấp (≤14 vòng/phút) → nhấn mạnh khả năng chống mài mòn (gang crom cao); tốc độ cao (≥18 vòng/phút) → nhấn mạnh độ dẻo dai va đập (thép mangan hoặc vật liệu composite);
• Thích ứng ăn mòn: Đối với nghiền ướt (vật liệu chứa nước hoặc môi trường ăn mòn), chọn lót hợp kim chống ăn mòn (ví dụ, hợp kim niken crom cao) hoặc thêm lớp phủ chống ăn mòn (độ dày ≥0.3mm) trên bề mặt lót.