Phẩm chất Đúc hợp kim niken & Đúc hợp kim Cobalt nhà máy

Điểm 8.8 và 10.9 nghĩa là gì? Làm thế nào để xác định mức độ "sức mạnh" của một tia sét mạnh?Độ bền của mộtVít cao độ bềnthường được chỉ ra trênchuôngđầu có tên số (ví dụ, lớp 8).8Nó phục vụ như một chỉ số cốt lõi của tính chất cơ học của nó.đại diện cho "sức mạnh kéo" của bu lông và tỷ lệ sức mạnh kéo của nó đối với sức mạnh kéo (tỷ lệ sức mạnh kéo)Các con số này phản ánh trực tiếpđấmkhả năng chịu tải và tính chất vật liệu. Ý nghĩa cụ thể của 8.8 và 10.9 Sử dụng 8.8 và 10.9 chung làm ví dụ, ý nghĩa số của chúng được phân chia như sau: Số trước dấu phẩy đại diện chođấmĐộ bền kéo tối thiểu (σb), được thể hiện bằng megapascals (MPa).Lớp 8.8: Một "8" trước dấu phẩy cho thấy độ bền kéo tối thiểu là 800 MPa (8 x 100) hoặc cao hơn.Lớp 10.9: Một "10" trước dấu số thập phân cho thấy độ bền kéo tối thiểu là 1000 MPa (10 x 100) hoặc cao hơn.Lưu ý: Độ bền kéo là căng thẳng tối đa achuôngcàng cao giá trị, càng lớn lực kéo cuối cùngchuôngcó thể chịu được. Số sau dấu phẩy đại diện chođấmTỷ lệ sức mạnh kéo (tỷ lệ sức mạnh kéo với sức mạnh kéo), được tính như "sức mạnh kéo = sức mạnh kéo × số này ÷ 10".Lớp 8.8: Điểm thập phân có một "8" và tỷ lệ sức mạnh năng suất là 0.8, vì vậy độ bền năng suất tối thiểu của nó là ≥ 800 MPa × 0,8 = 640 MPa.Lớp 10.9: Điểm thập phân có một "9" và tỷ lệ sức mạnh năng suất là 0.9, vì vậy độ bền năng suất tối thiểu của nó là ≥ 1000 MPa × 0,9 = 900 MPa.Lưu ý: Sức mạnh năng suất là căng thẳng màchuôngbắt đầu biến dạng nhựa (thường xuyên). Giá trị càng cao, càng ít khả năng cuộn bị biến dạng dưới tải, và an toàn của nó càng tốt. Phụ lụcCụm cao độ bềnCác lớp học thường bắt đầu từ 8,8 (ví dụ: 8,8).8, 9.8, 10.9, 12.9, vv), với lớp 12,9 là độ bền cao nhất trong số các lớp phổ biến (sức bền kéo ≥ 1200 MPa, sức chịu ≥ 1080 MPa).Số lớp không tùy ý; chúng được đạt được thông qua việc lựa chọn vật liệu (ví dụ: thép hợp kim) và các quy trình xử lý nhiệt (dập tắt và làm nóng),và phải được xác minh thông qua kiểm tra đặc tính cơ học nghiêm ngặt (kiểm tra sức kéo).Ví dụ, lớp 10.9 thường được sử dụng cho các ứng dụng hạng nặng như cầu và tuabin gió, trong khi lớp 8 được sử dụng cho các ứng dụng hạng nặng như cầu và tuabin gió.8 có thể được sử dụng cho máy móc công nghiệp chung để tránh hoặc là "quá mạnh" dẫn đến lãng phí chi phí hoặc "nếu mạnh" dẫn đến rủi ro an toàn.Nhãn hạng trênchuôngđầu cho phép xác định nhanh khả năng chịu tải của nó, đó là một cơ sở quan trọng cho việc lựa chọn dự án và kiểm tra chất lượng.

Sự khác biệt cốt yếu giữa chúng và bu lông thông thường là gì? Bu lông cường độ caolà những chi tiết liên kết được làm từ thép cường độ cao và có độ bền kéo và độ bền chảy cao. Chúng chủ yếu được sử dụng trong các ứng dụng chịu tải trọng lớn hoặc yêu cầu độ bền và an toàn liên kết cực cao, chẳng hạn như trong các kết cấu thép xây dựng, cầu, máy móc và ngành công nghiệp ô tô. Thiết kế của chúng nhằm đạt được sự vừa vặn chặt chẽ và truyền lực đáng tin cậy giữa các thành phần được kết nối thông qua độ bền cao của vật liệu và kiểm soát tải trước chính xác. Sự khác biệt cốt yếu giữabu lông cường độ caovà bu lông thông thường:Sự khác biệt cốt lõi giữa hai loại này được thể hiện ở ba khía cạnh: đặc tính vật liệu, nguyên tắc chịu lực và kịch bản ứng dụng. Chúng như sau: Độ bền vật liệu khác nhau Bu lông thông thường thường được làm bằng thép carbon thấp (chẳng hạn như Q235) hoặc thép carbon trung bình. Chúng có độ bền kéo thấp (thường ≤400MPa) và độ bền chảy thậm chí còn thấp hơn (≤235MPa). Chúng chủ yếu truyền tải trọng thông qua lực cắt hoặc lực kéo trong thân bu lông.Chúng trải qua quá trình xử lý nhiệt nghiêm ngặt (tôi và ram) để cải thiện độ bền và độ dẻo dai của vật liệu, đồng thời đạt được độ chính xác ren cao hơn (để ngăn ngừa mất tải trước do khuyết tật ren trong quá trình lắp đặt).được làm bằng thép hợp kim cường độ cao (chẳng hạn như 40Cr, 20MnTiB, v.v.). Sau khi xử lý nhiệt (tôi và ram), chúng có thể đạt được độ bền kéo vượt quá 800MPa (các cấp phổ biến bao gồm 8.8 với độ bền kéo ≥800MPa và 10.9 với độ bền kéo ≥1000MPa). Độ bền chảy của chúng cũng cao hơn nhiều so với bu lông thông thường (8.8 với độ bền chảy ≥640MPa và 10.9 với độ bền chảy ≥900MPa), cho phép chúng chịu được tải trước và tải làm việc lớn hơn. Các nguyên tắc chịu lực khác nhauBu lông thông thường: "Tải trước" thường không được nhấn mạnh trong quá trình kết nối. Thay vào đó, trọng tâm chính là sự phù hợp giữa thân bu lông và lỗ (vừa khít hoặc chuyển tiếp). Lực được truyền qua lực cắt trên thân hoặc nén trên các bộ phận được kết nối. Về bản chất, "tải được áp dụng cho thân."Bu lông cường độ cao: Trong quá trình kết nối, phải áp dụng tải trước được chỉ định bằng công cụ như cờ lê lực. Điều này tạo ra ma sát đáng kể giữa các bộ phận được kết nối, với phần lớn tải trọng được truyền qua ma sát (kết nối kiểu ma sát). Ngay cả trong các kết nối kiểu nén, tải trước có thể làm giảm tải thực tế trên thân bu lông. Về bản chất, "ma sát là chính, với tải thân là yếu tố thứ yếu."Chúng trải qua quá trình xử lý nhiệt nghiêm ngặt (tôi và ram) để cải thiện độ bền và độ dẻo dai của vật liệu, đồng thời đạt được độ chính xác ren cao hơn (để ngăn ngừa mất tải trước do khuyết tật ren trong quá trình lắp đặt).Bu lông thông thường: Thích hợp cho các ứng dụng có tải trọng thấp và yêu cầu độ bền liên kết thấp (chẳng hạn như đồ nội thất, thiết bị nhẹ và đồ gá tạm thời). Không yêu cầu kiểm soát mô-men xoắn nghiêm ngặt trong quá trình lắp đặt và chúng có thể được tháo ra nhiều lần. Bu lông cường độ cao:Được sử dụng trong các ứng dụng có tải trọng cao, rung động thường xuyên và yêu cầu an toàn cực cao (chẳng hạn như kết nối dầm-cột kết cấu thép, khớp cầu và thiết bị tuabin gió). Tải trước phải được kiểm soát theo thông số kỹ thuật (sử dụng phương pháp mô-men xoắn hoặc góc quay) trong quá trình lắp đặt và trong hầu hết các trường hợp, việc tái sử dụng bị cấm để ngăn ngừa hiện tượng tải trước bị mờ dần và vật liệu bị mỏi. Các quy trình sản xuất khác nhau Bu lông thông thường:Quá trình xử lý đơn giản và chúng thường được sử dụng trực tiếp sau khi tạo hình nguội, không cần xử lý nhiệt (hoặc chỉ ủ đơn giản).Bu lông cường độ cao:Chúng trải qua quá trình xử lý nhiệt nghiêm ngặt (tôi và ram) để cải thiện độ bền và độ dẻo dai của vật liệu, đồng thời đạt được độ chính xác ren cao hơn (để ngăn ngừa mất tải trước do khuyết tật ren trong quá trình lắp đặt).Tóm lại, bu lông thông thường là chi tiết liên kết "chịu tải thụ động", trong khi bu lông cường độ cao là các đầu nối quan trọng "chủ động kiểm soát" lực. Loại trước dựa vào sức mạnh của chính nó để "chịu" tải, trong khi loại sau dựa vào ma sát do tải trước tạo ra để "khóa" tải. Đây là sự khác biệt cơ bản nhất giữa hai loại.Tóm lại, bu lông thông thường là chi tiết liên kết "chịu tải thụ động", trong khi bu lông cường độ cao là các đầu nối quan trọng "chủ động kiểm soát lực" - loại trước dựa vào sức mạnh của chính chúng để "chịu" tải, trong khi loại sau dựa vào ma sát được hình thành bởi lực siết trước để "khóa" tải. Đây là sự khác biệt cốt yếu nhất giữa hai loại.Email: cast@ebcastings.com

Quặng kẽm và chìlót cối xay biáp dụng thiết kế răng tùy chỉnh, có thể cải thiện hiệu quả mức độ phân tách quặng và hiệu quả tuyển khoáng. Các nguyên tắc cụ thể như sau: Tối ưu hóa quỹ đạo chuyển động của bi thép:Răng tùy chỉnhlótcó thể thay đổi quỹ đạo và trạng thái chuyển động của bi thép trong cối xay bi. Ví dụ, lót răng nêm lệch đỉnh được thiết kế với các răng nêm so le ở phía rãnh dài của vành đai nâng bi thép, sao cho bi thép chịu các lực phức tạp hơn trong quá trình vận hành của cối xay, từ đó va vào quặng ở một góc và tốc độ hợp lý hơn, đồng thời tăng cường hiệu quả nghiền va đập lên quặng. Tăng cường hiệu quả nghiền:Thiết kế hình dạng răng có thể làm tăng ma sát giữa lót và bi thép và quặng. Ví dụ, lót một mảnh áp dụng dạng sóng với thiết kế hình dạng răng, có thể cải thiện khả năng mang bi của lót, để bi thép có thể tiếp xúc và cọ xát hoàn toàn với quặng trong quá trình nâng, tăng khả năng nghiền trên một đơn vị thời gian và giúp tách khoáng chất hữu ích khỏi khoáng chất gangue trong quặng chì-kẽm một cách đầy đủ hơn, đồng thời cải thiện mức độ phân tách quặng. Giảmmòn lót:Thiết kế hình dạng răng hợp lý có thể làm giảm sự mài mòn cắt của bi thép và vật liệu lên lót. Ví dụ, thiết kế răng nêm của lót răng nêm lệch đỉnh đóng vai trò như một cái xẻng trên vật liệu và bi thép, từ đó làm giảm sự cắt của chúng lên thân lót, tránh mòn lệch tâm sớm của lót, kéo dài tuổi thọ của lót, giảm thời gian ngừng hoạt động do thay thế lót, và do đó cải thiện hiệu quả tuyển quặng. Thích ứng với các đặc tính quặng khác nhau:Độ cứng, kích thước hạt và các đặc tính khác của quặng kẽm và quặng chì có thể khác nhau. Thiết kế hình dạng răng tùy chỉnh có thể được tối ưu hóa theo các đặc tính quặng cụ thể. Đối với quặng chì-kẽm có độ cứng cao hơn, có thể thiết kế hình dạng răng có lực va đập mạnh hơn để nghiền quặng tốt hơn; đối với quặng có kích thước hạt mịn hơn, có thể thiết kế hình dạng răng có lợi cho việc nghiền mịn để cải thiện hiệu quả nghiền, đảm bảo rằng có thể đạt được sự phân tách quặng và hiệu quả tuyển quặng tốt hơn trong các điều kiện quặng khác nhau. Email: cast@ebcastings.com

Thiết bị khử lưu huỳnh trong nhà máy điệnLớp lót máy xay quả bóng: chống mài mòn và chống ăn mòn, phụ kiện lõi để đảm bảo hoạt động hiệu quả của hệ thống khử lưu huỳnh Trong các kịch bản sản xuất năng lượng như nhà máy nhiệt và nhà máy đốt chất thải,hệ thống khử lưu huỳnh là một liên kết quan trọng trong việc kiểm soát khí thải ô nhiễm và đạt được các tiêu chuẩn bảo vệ môi trườngMáy xay quả bóng khử lưu huỳnh là thiết bị cốt lõi để nghiền các chất khử lưu huỳnh như đá vôi thành bùn có chất lượng.Hoạt động ổn định của nó trực tiếp ảnh hưởng đến hiệu quả khử lưu huỳnh và các chỉ số bảo vệ môi trườngTrong số đó, việc khử lưu huỳnhLớp lót máy xay quả bóng, là "rào cản bảo vệ đầu tiên" bên trong thiết bị, không chỉ phải chịu được tác động tần số cao và nghiền vật liệu,nhưng cũng phải chống ăn mòn lâu dài của axit và axit kiềmHiệu suất của nó có liên quan trực tiếp đến tuổi thọ của thiết bị, chi phí vận hành và bảo trì và hiệu ứng khử lưu huỳnh. Khử lưu huỳnhLớp lót máy xay quả bóng:Điều kiện làm việc đặc biệt, yêu cầu nghiêm ngặt hơnSo với các nhà máy sản xuất quả bóng thông thường, môi trường làm việc của các nhà máy sản xuất quả bóng khử lưu huỳnh có những đặc điểm đặc biệt quan trọng:Môi trường ăn mòn nổi bật: vật liệu nghiền là bùn đá vôi hoặc bùn thạch cao khử lưu huỳnh, giá trị pH thấp,và hoạt động lâu dài dễ bị ăn mòn của các bộ phận kim loại bên trong thiết bị; Năng lượng nghiền cao:đá vôi có độ cứng cao và cần phải được nghiền đến kích thước hạt siêu mịn 80-90% qua một cưa 200 lưới. Yêu cầu cao về tính liên tục hoạt động:việc tắt hệ thống khử lưu huỳnh sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến các tiêu chuẩn khí thải của nhà máy điện.tấm lótcần phải có một cuộc sống lâu dài và giảm bảo trì tắt không được lên kế hoạch. Do đó, việc khử lưu huỳnhLớp lót máy xay quả bóngphải đáp ứng ba yêu cầu cốt lõi về "kháng mòn cao","kháng ăn mòn mạnh" và "khả năng thích nghi mạnh" đồng thời đảm bảo cung cấp ổn định bùn khử lưu huỳnh và chất lượng mài. Những lợi thế chính của lớp lót khử lưu huỳnh chất lượng cao: nâng cấp toàn diện từ vật liệu đến thiết kế 1- Chọn vật liệu: cân bằng hai chống mòn và chống ăn mòn Hiện tại,vật liệu chính của lớp lót máy xay bóng khử lưu huỳnh trong các nhà máy điện đã đạt được những bước đột phá về hiệu suất thông qua các công nghệ như "củng cố hợp kim" và "bảo vệ hợp chất":Lớp lót sắt đúc có hàm lượng crôm cao: Bằng cách điều chỉnh tỷ lệ các yếu tố hợp kim như crôm và molybden, một cấu trúc carbide cứng được hình thành,và độ bền mòn được cải thiện hơn 30% so với thép mangan cao thông thườngĐồng thời, các yếu tố chống ăn mòn được thêm vào để cải thiện khả năng chống axit và kiềm, phù hợp với giai đoạn nghiền thô của đá vôi;Lớp lót composite cao su: Với cao su tự nhiên làm nguyên liệu cơ bản, bề mặt được thêu tạo để tạo thành một lớp chống ăn mòn.Các tính chất đàn hồi có thể hấp thụ một phần năng lượng va chạm và giảm sự mòn của vật liệu trên lớp lótNó phù hợp hơn cho các cảnh mài mài mài mài mài mài mài mài mài mài mài và có thể giảm tiếng ồn mài mài;Lớp lót tổng hợp kim loại: Lớp nền sử dụng thép bền cao để đảm bảo hỗ trợ cấu trúc và bề mặt làm việc được phủ một lớp hợp kim chống mòn cao,xem xét cả khả năng chống va chạm và khả năng chống ăn mòn, và phù hợp với các máy xay quả bóng khử lưu huỳnh công suất lớn. 2Thiết kế cấu trúc: thích nghi với điều kiện làm việc và giảm các lỗi tiềm ẩnLớp lót chất lượng cao không chỉ phụ thuộc vào vật liệu, mà còn cần thiết kế tối ưu hóa để thích nghi với các kịch bản khử lưu huỳnh:Thiết kế vòng cung chống chặn: Bề mặt của lớp lót sử dụng một vòng cung hợp lý để giảm sự giữ lại và tích tụ bùn trong quá trình nghiền,và tránh giảm hiệu quả nghiền do quy mô;Cấu trúc ghép mô-đun: Các thông số kỹ thuật lót được tùy chỉnh theo kích thước của xi lanh máy xay bóng, và khoảng cách ghép nhỏ để giảm tắc nghẽn vật liệu,trong khi tạo điều kiện thay thế tại địa phương và giảm chi phí bảo trì;Hỗ trợ lớp phủ chống ăn mòn: Some lining surfaces are additionally sprayed with ceramic or epoxy resin coatings to form a "physical isolation barrier" to further enhance the ability to resist slurry corrosion and extend service life. Giá trị thực tế của việc chọn đúng lớp lót: giảm chi phí và cải thiện hiệu quả + tuân thủ bảo vệ môi trườngĐối với các nhà máy điện,Giá trị được mang lại bởi lớp lót máy xay bóng khử lưu huỳnh chất lượng cao được phản ánh trong tối ưu hóa chi phí và cải thiện lợi ích bảo vệ môi trường trong suốt vòng đời:Mở rộng tuổi thọ thiết bị và giảm thời gian ngừng hoạt động: Lớp lót chống mòn và chống ăn mòn có thể kéo dài chu kỳ thay thế từ 3-6 tháng của lớp lót truyền thống lên 12-18 tháng,Giảm thời gian ngừng hoạt động và bảo trì do hao mòn lớp lót, và tiết kiệm hơn 20% thời gian bảo trì mỗi năm;Đứng vững chất lượng nghiền và đảm bảo hiệu quả khử lưu huỳnh: Lớp lót có khả năng chống mòn đồng đều,có thể đảm bảo rằng độ mịn của phân bón ổn định trong phạm vi thiết kế (chẳng hạn như 90% đi qua một lớp sàng 325 lưới), tránh giảm hiệu quả khử lưu huỳnh do biến động kích thước hạt, và đảm bảo rằng khí thải khói đáp ứng các tiêu chuẩn;Giảm tiêu thụ năng lượng toàn diện: Lớp lót có khả năng thích nghi mạnh có thể giảm ma sát không hiệu quả giữa vật liệu và lớp lót, giảm dòng điện hoạt động của máy xay quả bóng,gián tiếp đạt được tiết kiệm năng lượng, và giảm chi phí xử lý chất thải rắn do thay thế lớp lót. Làm thế nào để lựa chọn phù hợp desulfurization ốc quạt lining?Khi mua lót máy xay bóng khử lưu huỳnh, các nhà máy điện cần "chọn chính xác" theo điều kiện làm việc của riêng họ:Xác định rõ các đặc điểm của vật liệu nghiền:Lớp lót sắt đúc cao crômđược ưa thích cho mài đá vôi thô, và lớp lót composite cao su có thể được xem xét cho mài mài phấn mịn;Các thông số thiết bị phù hợp: Theo mô hình máy xay quả bóng, tốc độ xi lanh, tốc độ lấp đầy môi trường nghiền và các thông số khác,chọn lớp lót với độ dày và độ cong tương ứng để tránh hoạt động bất thường do sai số kích thước;Chú ý đến sức mạnh kỹ thuật của nhà sản xuất: ưu tiên cho các nhà sản xuất có khả năng tùy chỉnh,và điều chỉnh công thức vật liệu và thiết kế cấu trúc theo điều kiện làm việc thực tế của hệ thống khử lưu huỳnh của nhà máy điện (chẳng hạn như nồng độ bùn, nhiệt độ và ăn mòn) để đảm bảo hiệu suất tối đa của lớp lót. Kết luậnNgày nay, với các yêu cầu bảo vệ môi trường ngày càng nghiêm ngặt, hoạt động ổn định của hệ thống khử lưu huỳnh là nền tảng cho sự phát triển bền vững của các nhà máy điện.Mặc dù việc khử lưu huỳnhtấm lót máy xay quả bónglà một "phụ kiện", nó đóng một vai trò cốt lõi trong việc đảm bảo hiệu quả mài và giảm chi phí vận hành và bảo trì.Chọn lớp lót chất lượng cao, chống mòn và chống ăn mòn không chỉ có thể kéo dài tuổi thọ của thiết bị, nhưng cũng cung cấp hỗ trợ vững chắc cho nhà máy điện để đáp ứng các tiêu chuẩn bảo vệ môi trường và giảm chi phí và tăng hiệu quả.Lớp lót khử lưu huỳnh sẽ được nâng cấp để "kháng mòn hơn", chống ăn mòn hơn, và thông minh hơn" để bảo vệ sản xuất năng lượng xanh. Email:cast@ebcastings.com

Phương pháp sửa chữa là gì? Cho dùvỏ bằng đồngcó thể sửa chữa sau khi hao mòn chủ yếu phụ thuộc vào mức độ hao mòn, tính chất vật liệu và điều kiện làm việc.05mm), sửa chữa là kinh tế hơn; nhưng nếu có những vết nứt nghiêm trọng, phân mảnh và cắt giảm (điền mặt hoặc độ dày lớp oxit > 0,1 mm),khuyến cáo thay thế trực tiếp (chi phí sửa chữa có thể cao hơn chi phí của một bộ phận mới)Dưới đây là các phương pháp sửa chữa phổ biến và các kịch bản áp dụng: 一- Phương pháp sửa chữa máy móc (có thể áp dụng cho sự hao mòn đồng nhất hoặc dung sai kích thước) Loại bỏ lớp mòn bằng cách cắt và khôi phục kích thước lỗ bên trong và độ chính xác củathùnglà phương pháp sửa chữa được sử dụng phổ biến nhất, đặc biệt phù hợp vớivỏ bọcvới biên độ dày tường đủ (nhiều dày tường còn lại ≥ 60% độ dày tường ban đầu). 1. Chán + sửa chữa honingCác bước:Sử dụng một máy khoan ngang hoặc máy quay CNC để khoan lỗ bên trong của vỏ để loại bỏ lớp mài mòn (loại bỏ một bên của 0,03-0,1mm, và dự trữ 0,01-0,02mm biên mài).Sử dụng máy mài để mài chính xác (kích thước hạt đầu mài 800-1200 lưới) để làm cho độ thô bề mặt lỗ bên trong đạt Ra0,8-Ra1,6μm và sai số tròn ≤0,005mm.Ưu điểm: Kích thước lỗ bên trong có thể được kiểm soát chính xác (sự khoan dung có thể đạt đến mức H7), và khoảng cách phù hợp được khôi phục lại với giá trị thiết kế sau khi sửa chữa (như khoảng cách ban đầu 0.02-0.05mm).Các kịch bản có thể áp dụng: Tay áo được mặc đồng đều (như vòng bi động cơ)tay áo, tay cầm hướng dẫn máy công cụ), và lỗ ghế không lỏng.2. sửa chữa tay áo (đối với sự hao mòn nghiêm trọng hoặc lỗ bên trong quá lớn)Các bước:Chọc lớp vỏ ban đầu đến kích thước lớn hơn (chẳng hạn như φ50mm mòn đến φ50.5mm, chở đến φ51mm), đảm bảo rằng bức tường bên trong mịn màng và không có khiếm khuyết.Bấm trong một bức tường mỏngtay áo đồng(vật liệu là giống như tay áo ban đầu, sự can thiệp là 0.01-0.03mm), và sau đó khoan nó đến kích thước được thiết kế.Ưu điểm: Kích thước thiết kế ban đầu có thể được khôi phục để tránh thay thế lỗ ghế (đặc biệt là khi lỗ ghế là sắt hoặc thép, tiết kiệm chi phí).Lưu ý: Độ dày tường áo phải ≥ 2mm, nếu không nó dễ biến dạng. 二Phương pháp sửa chữa bề mặt (có thể áp dụng cho sự mòn hoặc trầy xước tại chỗ) Bằng cách lấp đầy khu vực bị mòn hoặc tăng cường bề mặt, độ chính xác phù hợp của vỏ được khôi phục, phù hợp với các khiếm khuyết như nén và trầy xước địa phương (thần độ ≤ 0,2 mm). 1. hàn sửa chữa hợp kim thiếc-bismuth (đối với ống đồng thiếc) Nguyên tắc:Vàng bằng thiếc(chẳng hạn như ZCuSn10Pb1) có hàm lượng thiếc cao, và có thể được hàn ở nhiệt độ thấp (350-450 °C) bằng ngọn lửa oxy-acetylene,và hợp kim thiếc bismuth (điểm nóng chảy 138 °C) được sử dụng để lấp đầy khu vực bị mòn. Các bước:Xẻ lớp oxit và lau sạch bằng rượu. Ngọn lửa làm nóng khiếm khuyết đến 200-250 ° C, áp dụng luồng (như nhựa), nóng chảy hợp kim thiếc-bismuth để lấp đầy khiếm khuyết, và làm mịn nó bằng một file sau khi làm mát. Ưu điểm: Nhiệt độ hàn thấp, tránh việc ưng tụ của vỏ (nhiệt độ ưng tụ của đồng thường là > 500 ° C) và không ảnh hưởng đến độ bền của ma trận.Các kịch bản áp dụng: ZCuSn10Pb1, ZCuSn5Pb5Zn5 và thiếc khácvỏ bằng đồng(nội dung thiếc > 5%), chẳng hạn như sự mòn tại chỗ của vỏ hộp số.2- Sửa chữa vỏ chải (có thể áp dụng cho vỏ chính xác)Nguyên tắc: Sử dụng điện phân, một lớp bọc hợp kim đồng (chẳng hạn như hợp kim Cu-Sn) được lắng đọng trên bề mặt bị mòn, và độ dày có thể được kiểm soát ở 0,01-0,1mm.Các bước:Xử lý trước bề mặt: khử mỡ → ướp (acid sulfuric pha loãng 5%) → kích hoạt (loại bỏ màng oxit).Bọc bằng bút: Nhúng bút vào dung dịch bọc (chẳng hạn như dung dịch sulfat đồng axit) và di chuyển qua lại trong vùng bị mòn.Mật độ hiện tại là 10-20A / dm2 để kiểm soát độ dày của lớp phủ.Ưu điểm: Sức mạnh liên kết giữa lớp phủ và nền là cao (> 20MPa), và độ chính xác kích thước có thể đạt 0,001mm,phù hợp với các kịch bản khớp chính xác (chẳng hạn như ống van thủy lực).Hạn chế: Độ dày lớp phủ bị giới hạn (> 0,1 mm dễ dàng lột), không phù hợp với các điều kiện sử dụng nặng.3. Phục hồi lớp phủ bằng laser (đối với ống đồng bền cao)Nguyên tắc: Sử dụng chùm tia laser để nóng chảy bột đồng (đối với vật liệu cơ bản, chẳng hạn như bột hợp kim Cu-Al chonhôm đồng) để tạo thành một lớp lớp phủ (trọng lượng 0,1-1mm) trên bề mặt bị mòn.Ưu điểm: Vùng ảnh hưởng nhiệt nhỏ (< 0,5 mm), không có biến dạng, độ cứng cao của lớp lớp phủ (sự cứng củanhôm đồngsau khi lớp phủ có thể đạt HB200-250, cao hơn 30% so với cơ sở).Các kịch bản có thể áp dụng: Mất mịn tại chỗ của đồng cao độ bền (chẳng hạn như ZCuAl10Fe3)vỏ bọc(chẳng hạn như vỏ chân của máy đào), đặc biệt phù hợp với điều kiện sử dụng nặng. 三- Sửa chữa sự hao mòn do ma sát khô hoặc bôi trơn kém (cần sửa đổi bề mặt)Nếu vỏ có sự mòn dính do ma sát khô (dấu hiệu chuyển chuyển kim loại trên bề mặt), hiệu suất bôi trơn bề mặt cần được tăng cường sau khi sửa chữa:Sau khi sửa chữa, thực hiện xử lý sulfidation: đặt vỏ trong dung dịch natri sulfide (nồng độ 10%) và ngâm nó ở nhiệt độ 80 °C trong 2 giờ để hình thành một bộ phim đồng sulfide (mật độ 0,005-0.01mm) trên bề mặt, giảm hệ số ma sát (từ 0,15 đến 0,08).Đối với vỏ có chuyển động tần số cao (như vỏ trượt đấm), một bể lưu trữ dầu (nhiều rộng 2mm × chiều sâu 0,5mm) có thể được mở trong lỗ bên trong sau khi sửa chữa để tăng hiệu ứng bôi trơn. 四. Kiểm tra sau khi sửa chữaBất kể phương pháp nào được sử dụng, các thử nghiệm sau khi sửa chữa là bắt buộc:Độ chính xác kích thước: Độ khoan dung đường kính lỗ bên trong phải đáp ứng các yêu cầu thiết kế (như lớp H7), và khoảng cách với trục là 0,01-0,05mm (được điều chỉnh theo tốc độ,trục tốc độ cao có khoảng trống nhỏ).Chất lượng bề mặt: không có vết nứt, lỗ chân lông, độ thô ≤Ra1,6μm (được phát hiện bằng máy đo độ thô).Xét nghiệm tải: Đối với tải nặngvỏ bọc(chẳng hạn như ống trống cần cẩu), một thử nghiệm tải trọng định lượng 1,2 lần được yêu cầu trong 1 giờ, không có sự mòn bất thường. Tóm lạiKhả năng sửa chữavỏ bằng đồngphụ thuộc vào mức độ hao mòn: hao mòn nhỏ được xử lý tốt nhất bằng cách gia công hoặc bọc bàn chải; các khiếm khuyết tại chỗ có thể được sửa chữa bằng hàn hoặc lớp phủ laser;Ưu tiên thay thế nếu bị mòn nặng. Khi sửa chữa, nên chú ý đến các vật liệu phù hợp (như thiếc đồng để tránh sửa chữa ở nhiệt độ cao),và bôi trơn nên được tăng cường kết hợp với điều kiện làm việc để kéo dài tuổi thọ dịch vụ thứ cấp.